Cómo construir un servo DC

Escrito por bob white | Traducido por gabriela alessandrello
  • Comparte
  • Twittea
  • Comparte
  • Pin
  • E-mail
Cómo construir un servo DC
Los servos DC se usan para mover brazos robóticos. (Jupiterimages/Photos.com/Getty Images)

Un servo DC es un motor eléctrico utilizado por robots y aviones, barcos y autos a radio control. Estos motores están diseñados para rotar a un grado específico, según lo que le indica un circuito. Esto permite que los brazos de un robot se muevan y las aletas de un avión funcionen. Un motor DC se convierte en un servo con el agregado de un codificador al eje trasero. Esto le indica al circuito la posición exacta del eje de transmisión, esto permite determinar cómo mover el motor.

Nivel de dificultad:
Moderadamente fácil

Otras personas están leyendo

Necesitarás

  • Calibre
  • Un punzón
  • Un motor DC
  • Un taladro de banco
  • Una cinta eléctrica
  • Una mecha de taladro de 1/4 de pulgada (6,35 mm)
  • Una mecha de taladro de 1/16 de pulgada (1,59 mm)
  • Una varilla metálica de 1/4 de pulgada (6,35 mm)
  • Una prensa
  • Una sierra
  • Un pegamento de cianoacrilato
  • Un codificador
  • Tornillos de #4-40

Lista completaMinimizar

Instrucciones

  1. 1

    Mide el ancho del eje de transmisión trasero con un calibre. Divide esta medida a la mitad y ajusta el calibre a esa dimensión. Usa el calibre para determinar dónde marcar el centro del eje de transmisión con un rotulador.

  2. 2

    Coloca el punzón en el centro de la marca y presiona hasta que el punzón haga una pequeña hendidura en medio del eje de transmisión.

  3. 3

    Ajusta el calibre a 0.570 pulgadas (14,5 mm) y marca esta distancia desde la punta de la mecha de 1/4 de pulgada (6,4 mm). Envuelve la mecha con cinta eléctrica en esta marca. Esto garantizará la profundidad adecuada del agujero.

  4. 4

    Alinea el motor DC en el taladro de banco, de forma que la mecha de 1/4 de pulgada (6,4 mm) se encuentre en el medio del eje de transmisión. Perfora un agujero de 1/4 de pulgada (6,4 mm) de 0,570 pulgadas (14,5 mm) de profundidad, rotando la manija del taladro de banco en sentido horario.

  5. 5

    Ajusta el calibre a 1,31 pulgadas (33,3 mm) y marca esta distancia en la varilla metálica de 1/4 de pulgada (6,4 mm). Coloca la varilla metálica en la prensa y ajústala en su lugar, con la linea de corte alrededor de una pulgada (25,4 mm) por encima de la boca de la prensa. Corta a lo largo de la línea marcada con una sierra.

  6. 6

    Coloca una gota de pegamento de cianoacrilato en el agujero realizado en el eje de transmisión trasero. Centra la varilla de metal cortada sobre el agujero perforado e insértala suavemente dentro del agujero con un martillo.

  7. 7

    Coloca el codificador sobre la varilla metálica y marca los dos agujeros de montaje con un marcador. Quita el codificador tirando de él. Coloca el punzón en el medio de cada marca y presiona hasta que produzca una hendidura.

  8. 8

    Alinea uno de los agujeros de montaje bajo el taladro de banco y realiza un agujero de 1/16 pulgadas (1,59 mm). Repite este proceso para realizar el otro agujero de montaje. Ten cuidado de no perforar muy profundamente dentro del motor, ya que podrías dañar los componentes internos.

  9. 9

    Aplica una gota de pegamento de cianoacrilato a la varilla metálica de 1/4 de pulgada (6,35 mm) y coloca el codificador sobre ella, alineando los agujeros de montaje con los agujeros perforados. Fíjalo en el lugar ajustando dos tornillos #4-40 con un destornillador.

No dejes de ver

Filtrar por:
  • Mostrar todos
  • Artículos
  • Galerías de fotos
  • Videos
Ordenar:
  • Más relevante
  • Más popular
  • Más reciente

No se encuentran artículos disponibles

No se encuentran slideshows disponibles

No se encuentran videos disponibles